日前，國內首條真空玻璃智能制造生產線在濟南成功投產，借助2000多個傳感器，自動化量產新一代節能玻璃。為了突破關鍵技術，創新團隊八年磨一劍，最終換來完全自主知識產權的獨家“黑科技”。

12月12日，在濟南市萊蕪區的沃卡姆（山東）真空玻璃科技有限公司車間內，一個長約100米布滿各種管線的“方盒子”格外顯眼，“吞下”經過預處理的雙層玻璃，在2000多個傳感器的精準控制下，逐步升溫到400℃，自動抽真空后，后臺工業軟件“指揮”每個工序的溫度、壓力、時間等參數，最終“吐出”成品，全程只需要6名操作工人。這些產品將在月底運往英國和荷蘭，而上個月也剛剛交付一批。

“以前是手工蒸饅頭，現在流水線做餅干。”該公司總工程師劉永亮看著新投產的生產線，形象地打了個比喻。原來靠人工生產，至少得20多個熟練工人，而且高度依賴技能水平。現在實現自動化以后，生產效率提高了5倍，不良率從30%降到了5%以下。

沃卡姆（山東）真空玻璃科技有限公司的核心裝備。

真空玻璃和保溫瓶是一個原理，將兩片玻璃之間0.15毫米的空隙抽真空，傳熱系數比三層中空玻璃低50%以上，同時有效降低噪音以及次聲波，是綠色節能建筑的換代產品，并能應用到家電、汽車等行業。

“鍍膜玻璃、中空玻璃等制造技術都是從國外學習引進的，真空玻璃這一局，咱們有機會領先世界。”劉永亮表示，作為一個從業30年的玻璃“老兵”，最大愿望就是實現技術突破，讓這個傳統行業“老樹發新芽”，形成新質生產力，從而引領全球。2016年，他開始構思設計真空玻璃自動化生產線，并常年與國內外大學等研究機構保持技術合作。2019年，在濟南市萊蕪區成立沃卡姆研發團隊，全力投入真空玻璃的技術攻關中。

在真空玻璃工程實驗室內，堆放了大量的試驗樣品，從第一代產品到第四代產品，各種自制的中試設備淘汰了好幾代。“粗略算下來，我們這些年投入的研發費用至少在1000萬以上，燒掉的玻璃超過10000平方米，消耗的封裝材料得有十幾噸。”劉永亮說，以封裝為例，溫度高了容易變形，低了又粘不牢。材料既要強度大、耐酸堿，膨脹系數還得和玻璃一致，往往試錯無數次，才能得到一個正確的數據。每平方米真空玻璃要承受10噸以上的壓力，兩層玻璃中間的真空腔內必須有支撐物來防止破裂。經過反復試驗和改進，研發團隊找到了和玻璃一樣透明的金屬來支撐。尺寸也在逐步突破，成功量產出3米高、2米寬的超大規格真空玻璃。

在創業團隊咬牙堅持的時候，萊蕪區及時伸出援手，對廠房租金給予減免優惠，讓創業團隊享受人才待遇，主動幫助企業申報技改扶持政策，“一事一議”解決電力能源需求……得到支持的研發團隊加速技術突破，先后獲得44個國家專利。

真空玻璃智能制造生產線試產成功，海外訂單也隨之而來，目前，公司已與英國代理商簽訂了5萬平方米的訂單，美洲、澳洲、歐洲、中亞等海外市場也正在積極開拓。

（大眾新聞記者 趙國陸）